Productieproces verbeteren bij Goudsmit
Goudsmit Magnetics ontwerpt en bouwt industriële magneetsystemen en high-tech magneetcomponenten. Deze magneten vinden wereldwijd hun weg naar onder meer de voedingsmiddelenindustrie, de farmaceutische industrie en de chemische industrie. Aan het woord is Christiaan Luijten, Team Lead Production Engineering bij Goudsmit Magnetics: “Drie jaar geleden hebben we een nieuwe high-tech klant binnengehaald, waarvoor we twaalf verschillende producten maken”, vertelt Christiaan. “Het productieproces voor deze specifieke klant was lange tijd stabiel, maar eind 2022 veranderde dat. Er was iets aan de hand met het laserlasproces, waardoor de scrap rate – het afkeurpercentage – bij bepaalde producten flink opliep. Bij sommige producten doorstond 40 procent tijdens de kwaliteitsinspectie de lekdichtheidstest niet meer. We hebben eerst zelf geprobeerd om de oorzaak te achterhalen, maar kwamen er niet uit. Daarom hebben we Rens Tuller van Symbol ingeschakeld.”
Productieproces verbeteren met DMAIC, een Lean Six Sigma-model
Voor Rens was de organisatie Goudsmit Magnetics niet nieuw. “In 2021 heb ik als junior consultant een project gedraaid op de kwaliteitsafdeling van Goudsmit. Het is natuurlijk een mooi compliment als je weer wordt gevraagd. Het reduceren van het afkeurpercentage in dit specifieke productieproces was bovendien een mooie uitdaging die goed aansloot bij mijn Lean Six Sigma Black Belt opleiding – een methode die bij Goudsmit zelf ook bekend is, aangezien zij al jarenlang aan de high-tech industrie leveren. We zijn te werk gegaan volgens het DMAIC-model, een bewezen Lean Six Sigma-methode om de kwaliteit van resultaten van processen te verbeteren. De letters staan voor Define, Measure, Analyse, Improve en Control. In het kort gezegd stel je eerst (de grootte van) het probleem vast, voer je metingen uit, analyseer je de data om de grondoorzaken te achterhalen en implementeer je vervolgens verbeteringen. Daarna ga je de Control-fase in, waarin je zorgt dat de verbeteringen geborgd worden.”
Nieuwe inzichten door data science
Door deze gestructureerde aanpak ontdekten Rens en Christiaan dat ieder van de twaalf producten zo zijn eigen issues had. De stijgende scrap rate had dus niet alleen te maken met het laserlasproces. Rens: “Bij bepaalde producten werden bijvoorbeeld andere basismaterialen gebruikt dan een paar jaar geleden, bij andere producten lag het probleem in de mindere kwaliteit van de basismaterialen.
Iets waar Goudsmit geen invloed op heeft, maar wat wel heeft geleid tot stevige gesprekken met leveranciers. Deze inzichten hebben we overigens opgedaan door een database op te bouwen en alle data vervolgens te analyseren: kunnen we relaties leggen, zien we trends?
Zo zagen we de uitkomsten van bepaalde materialen en ook wat eraan schortte. Goudsmit heeft nu de beschikking over een dashboard waarop data en trends te zien zijn.”
Flinke kostenbesparing en lager afkeurpercentage
Harde resultaten zijn er ook, hebben Rens en Christiaan geconcludeerd: “Zo is bij één productgroep, waar zes producten onder vallen, het afkeurpercentage door de toegepaste verbeteringen gedaald van 40 procent naar 5 tot 10 procent. Dat betekent dat nu 90 tot 95 procent tijdens de kwaliteitsinspectie de lekdichtheidstest goed doorloopt en dus niet afgekeurd wordt”, vertelt Rens. Christiaan vult aan: “Op die productgroep hebben we onze targets gehaald, en dat levert een flinke kostenbesparing op. Een scrap rate van 40 procent kostte ons serieus geld…”
%
First Time Right
Verbeterd productieproces, meer kennis in de organisatie
Voor de meeste producten is het DMAIC-model nu volledig doorlopen, twee producten zitten nog in de fase tussen Improve en Control. “Ik heb er alle vertrouwen in dat we daarmee ook nog mooie resultaten gaan behalen”, zegt Christiaan. “Wel is de afgelopen tijd de productiesnelheid verminderd. Het verbeterde productieproces is nu geschikt om een paar producten per week te leveren, maar om aan de klantwens te voldoen moeten dat er tientallen, zo niet honderd per week worden. Dit pakken we zelf op – we hebben hier iemand voor in dienst genomen. Rens draagt aan die nieuwe collega zijn werk én kennis over. Dat laatste vind ik bijzonder, want veel mensen houden hun kennis liever bij zich. Rens niet: hij heeft zijn kennis en kunde zelfs op andere plekken in de organisatie gedeeld. Daarmee straalt hij echt het concept van Symbol uit: Inspiring people, improving processes.”
Op zoek naar inspiratie en verbetering?
Wil je meer informatie over de projectaanpak van Symbol? Neem dan contact met ons op via 053 – 20 30 240 of via onderstaand formulier. Wil je jezelf bekwamen in het optimaliseren van processen? Bekijk dan eens onze Lean Green Belt en Lean Black Belt trainingen!