Fresenius Hemocare: Lean Six Sigma a way of living

Waarom Symbol?

“Wij wilden LSS tot een way of living binnen onze organisatie maken. Hiervoor zochten we een partner en trainingsinstituut. Symbol examineert in samenwerking met de universiteit Twente. Ook vonden we de grootte en professionaliteit belangrijk. We wilden voldoende kennis onder één dak zodat bij bepaalde vraagstukken andere collega’s met die bepaalde expertise ingezet konden worden. Daarom hebben we gekozen voor Symbol.

Deze doelen hebben we in een van de Green Belt projecten met ondersteuning van Symbol ook gerealiseerd. Daarbij is de doorlooptijd verbeterd en de beschikbaarheid van de machines verhoogd én de hoeveelheid afval en afkeur verlaagd. Wat het hele traject bij ons tot een succes heeft gemaakt is het feit dat we het integraal benaderen en in de volle breedte uitrollen. Die integrale benadering, daar zie ik andere bedrijven wel eens met een bepaalde jaloersheid naar kijken.

“Voor onze Lean en Six Sigma trajecten zochten wij een organisatie met gedegen opleidingen en certificeringen en ervaren consultants”

Aldus Bart Groeneveld, organizational change & continuous improvement manager bij Fresenius. Op de productielocatie van Fresenius in Emmer Compascuum worden bloedafnamesystemen, systemen voor confectioneren van bloed en systemen voor autotransfusies geproduceerd voor afnemers als bloedbanken en ziekenhuizen.

New Eco

Enkele jaren geleden startte Fresenius het project ‘New Eco’, hetgeen staat voor New EmmerCOmpascuum. Het doel van dit project is om de plant naar een hoger niveau te tillen en klaar te stomen voor de toekomst. Binnen de wereldwijde organisatie van Fresenius is uiteindelijk alleen plek voor efficiënte bedrijven. Fresenius Kabi Netherlands speelt hierin een voortrekkersrol. “In 2012 is een start gemaakt met een integraal strategisch plan, bestaande uit 6 modules, met als doel de kostprijs te verlagen en tegelijkertijd een robuuste state of the art organisatie te bouwen”, vertelt Bart.

Grote VSM en Kaizen verbeterprojecten

Vorig jaar hebben we een grote verbeterpilot georganiseerd met behulp van Value Stream Mapping (VSM) en Kaizen op de productlijnen APS- AT. Daarin hebben we de current-state en future-state in kaart gebracht en het gehele proces “gemapt”. Vervolgens hebben we tien verbeterpunten in dat proces gedefinieerd. Daar hebben we een Kaizen actieplan voor geschreven, dat we met een ritme van één week per 3 weken hebben uitgevoerd. Na afronding hebben we maar liefst 89% verbeterd in voorraad op de vloer, dus een WIP (Work in Progress) reductie. Verder hebben we de afstanden die gelopen op de werkcellen teruggebracht met 50% en is de ergonomie op diverse werkcellen verbeterd van middle severity naar easy severity.

Green Belt project werpt zijn vruchten af

Dat ook Green Belt projecten succesvol zijn, zagen we bij onze APS AT1 lijn, de Verseiler zoals we die noemen, waar de slangen automatisch in de kamer gelijmd worden. Deze had een OEE (overall equipment effectiveness) van rond de 70%. Doel was om een OEE van 90% te halen. We hadden een hoge uitval van 9%. Dat moest teruggebracht worden naar onder de 3%. Deze doelen zijn ook daadwerkelijk gerealiseerd en we zitten nu aanzienlijk lager.

De Lean Six Sigma organisatie

LSS is een breed begrip dat een bepaalde manier van aanpak vergt zodat mensen dezelfde richting op gaan en dezelfde taal spreken. Daarom hebben we hiervoor een organisatie opgericht. We hebben de hele organisatie ingedeeld in teams en opleidingen. Alle engineers, productieleiders, QA managers en HBO staffuncties, in totaal zo’n 48 medewerkers, hebben een Green Belt training gehad. Direct bij de start van deze opleiding hebben we hen een verbeterproject gegeven. Parallel aan de Green Belt trainingen hebben we ook Orange Belt opleidingen georganiseerd. Ieder team omvatte twee Green Belts en twee Orange Belts. Verder is een MT lid champion en er zijn projectleiders aangewezen. De werknemers lager in de organisatie hebben een Yellow Belt training gehad, zodat ook zij bekend zijn met het Lean Six Sigma gedachtegoed.

Een trainer en consultant met uitmuntende kennis en die de taal spreekt

De succesfactoren? De uitstraling van Symbol, het instituut, het universitaire examen en het gedegen lesmateriaal. Dat staat gewoon, dat proef je bij iedereen. Verder ook de trainer / consultant van Symbol, hij is heel gestructureerd. Maar hij heeft ook een gedegen track record in de techniek en een goede inhoudelijke kennis van de LSS tools en van statistiek. Dus zowel de trainer en consultant als de hele werkmethodiek van Symbol zijn succesfactoren.

Samen creëren we een ‘Way of Living’

Als ik terug kijk op het hele traject kan ik zeggen ‘there is a lot to celebrate’, als ik in de toekomst kijk ‘there is much to be done’. Doordat je gebruik maakt van de LSS tool kit en door reflectie en het waarnemen van de realiteit wordt je je bewust van zaken waar je je voorheen niet bewust van was. Reflectie doet veranderen. En verandering komt stap voor stap. Wat het hele traject bij ons tot een succes heeft gemaakt is het feit dat we het integraal benaderen en in de volle breedte uitrollen. Die integrale benadering, daar zie ik andere bedrijven wel eens met een bepaalde jaloersheid naar kijken. Zij vinden dat wij dat goed aanpakken. Ik zou dan alleen willen zeggen dat dit voor iedereen mogelijk is. Benader en rol het uit in de hele breedte. Want anders is het een tijdelijke tool. En dan wordt het niet een way of living. En een way of living komt langzaam. Daar moet je in groeien, in volwassen worden. Dus gun jezelf de tijd en ga niet kopiëren. Binnen de Toyota en Symbol filosofie zijn wij op zoek gegaan naar onze eigen taal, onze eigen manier van vormgeven met elkaar.”