e-Traction: Met twee consultants kwamen we er achter hoe het ook kan!

Echte eye-openers!

“Ik vond de PFMEA sessies een echte eye-opener”, aldus Sabine Dekkers, Quality Manager bij e-Traction. “Deze hebben geleid tot het bewustzijn waarom het zo belangrijk is om tijdens een ontwikkelingsproces al systematisch na te denken over het beoogde proces en de risico’s. Je voorkomt onder andere dat je later gekke handelingen in de productie moet doen om het voor elkaar te krijgen. Of dat je 12 verschillende boutjes introduceert, terwijl de helft ook had gekund. Poka Yoke is een belangrijk aspect hierbij. We ontwikkelen dusdanig dat het bijna niet meer fout kán gaan.”

“Al met al zijn onze ogen geopend, door met de consultants van Symbol als het ware opnieuw naar het proces te kijken en ‘out of the box’ te denken. Zo willen we naar een ideale flow. Dat betekent minder transport tussen de verschillende productie activiteiten. Verder wegnemen van verspilling dus.”

“Een tip? Een workshop en training zijn goede investeringen. Maar pas als je écht iemand naast je neerzet, kom je erachter hoe het ook kan. Na een training een consultant voor een korte periode in huis nemen heeft voor ons zoveel meer opgeleverd!”

We hadden trainingen gevolgd en al veel kennis opgedaan. Maar door een korte tijd intensief samen te werken met twee consultants met een hands-on mentaliteit kwamen we er pas écht achter hoe het ook kan! In korte tijd hebben we het productieproces verbeterd, is de toelevering aangepakt en is het ontwikkelproces gestroomlijnd. Dat heeft ons veel opgeleverd!

e-Traction is de afgelopen jaren geëvolueerd van een visionaire uitvinder tot een professioneel en toekomstbestendig bedrijf. Met een jong team van bijna 40 medewerkers, maakt e-Traction innovatieve elektrische aandrijvingen (The Wheel) voor stadsbussen, maar ook voor stadsdistributie. Deze aandrijving zit in het wiel van het voertuig. Dat betekent minder overbrenging en dus meer rendement.

‘The Wheel’ is inmiddels dermate uitontwikkeld dat het momenteel seriematig geproduceerd wordt in kleinere  batches en het product zal straks in grotere volumes in China worden geproduceerd. Dit vraagt om een effectief ingerichte productie, afgestemd op de eisen binnen de automotive branche.

“Pas met iemand naast je kom je er achter hoe het óók kan!”

“We zochten aanvankelijk een partij die ons kon helpen met ISO9001 en trainingen kon geven op het gebied van APQP/PPAP, 8D, PFMEA , etc. Uiteindelijk wilden we niet alleen adviezen, maar ook implementatie, van consultants met een hands on mentaliteit. Die combinatie van een veelheid aan trainingen op ons vakgebied met de daadwerkelijke praktische uitvoering van onze projecten vonden wij bij Symbol”, aldus Cees Rijkaart, Production Engineer.

In de vestiging in Apeldoorn worden de elektrische aandrijvingen geproduceerd via 4 werkstations. Dit productieproces verliep niet optimaal. “Zo konden we meer efficiency behalen door ieder opvolgend werkstation producten te laten controleren in plaats van aan het eind van het complete proces. Ook konden we het aantal fouten bij inkomende goederen verminderen door de leverancier zelf een aantal controles te laten uitvoeren.

Optimalisatie productieproces

“Samen met de consultants van Symbol werden deze 4 werkstations aangepast. Met behulp van een Value Stream Map was het proces al in kaart gebracht, wat een goede startpositie bood. Als eerste hebben we het werk herverdeeld over de 4 werkstations. Metingen toonden aan dat in de loop van de tijd de verdeling over de stations onevenredig gegroeid was, mede door product wijzigingen. Uiteraard gebruikt e-Traction zoveel mogelijk standaardonderdelen wat de kans op fouten verkleint en daarbij een logistiek voordeel biedt. Vervolgens hebben we een methode ontwikkeld waarin het exact benodigde aantal onderdelen aangeboden wordt op het werkstation. Zo was er een vanzelfsprekende controle of alle onderdelen ook geplaatst zijn. Als basis voor deze verbeteringen hebben we een PFMEA gemaakt, waarbij we per handeling hebben gekeken wat de mogelijke foutkansen in het proces zijn.”

Cultuurverandering

“Daarnaast hebben we de productie in detail onderzocht. Door met een frisse blik ernaar te kijken en alles uit elkaar te halen en stap voor stap weer in elkaar te zetten, bleek dat de volgorde van monteren ook efficiënter kon. Door de controle steeds bij ieder station te doen, vóór de overdracht aan het volgende werkstation (foutvrij van mij), kwamen fouten vroegtijdig aan het licht en konden ze eenvoudiger hersteld worden. Er hoeft immers, in het ergste geval, niet een compleet geassembleerd product uit elkaar gehaald te worden, doordat pas bij eindcontrole een fout wordt geconstateerd. De operators zijn zich hierdoor veel meer bewust geworden van de kwaliteit. Een gevolg hiervan is de wil om een goed product af te leveren. Dit heeft geleid tot een cultuurverandering bij de operators. Ze voelen zich veel meer betrokken bij het proces en verantwoordelijk voor de kwaliteit van het geleverde product. Alles bij elkaar heeft dit geleid tot maar liefst een 25% kortere doorloop-/bewerkingstijd.”

“Inmiddels testen we  de inkomende goederen met een lagere frequency en instrueren we onze leveranciers om de uitgaande goederen foutvrij te verzenden. Zij hebben van ons een duidelijke werkinstructie ontvangen, waaraan ze zich moeten houden. Dat scheelt enorm in tijd. Bovendien hebben we hiervoor geen testengineers meer nodig. Daarbij zijn binnenkomende goederen beter gemarkeerd, zodat direct zichtbaar is wat de inhoud is. Zodoende is de verwerking ook een stuk sneller.”